FAQ - Często zadawane pytania
Panel SIP (ang. structural insulated panel) to termin znany już w naszym kraju od lat, w języku angielskim oznacza izolowany panel konstrukcyjny i powstał w USA już w 1935 roku. Wtedy to laboratorium Forest Product Laboratory działające pod egidą amerykańskiego departamentu rolnictwa zbudowało dom w technologii SIP w stanie Wisconsin. Zakładano wówczas, że poszycie ze sklejki i deski przejmie część obciążeń . Konstrukcja domu była szkieletowa i zawierała się w połączeniach paneli. Rozwiązanie takie później zastosował znany amerykański architekt Frank Lloyd Wright w ramach realizacji swojej idei tworzenia nowego amerykańskiego stylu tzw. „Usonian style”. Z kolei jego uczeń Alden B. Dow, syn założyciela Dow Chemical Company i student Wright’a wprowadził do paneli rdzeń piankowy i taka konstrukcja paneli SIP jest stosowana do dzisiaj. Z kolei rozwój technik komputerowych i elektroniki umożliwił łatwą „panelizację” projektów architektonicznych i produkcję paneli dla konkretnego projektu domu. Spowodowało to znaczny postęp w stosowaniu paneli w budownictwie, co przeniosło się później do stworzenia stosownych norm dla tego typu budowli, opracowywanych między innymi przez NAHB Research Centre (ośrodek badawczy amerykańskiego stowarzyszenia budowniczych domów). Powstała również SIPA – organizacja zrzeszająca producentów paneli i popularyzująca tę technologię w USA i na świecie. Z racji swoich cech wytrzymałościowych domy te popularne się stały m.in. na terenach sejsmicznych w USA i Japonii.
Panel SIP to kompozytowa płyta warstwowa składająca się z rdzenia (styropian, poliuretan) i okładzin z płyty OSB, cementowych, magnezowych, aluminiowych a nawet gipsowo-kartonowych. W krajach unii europejskiej płyta taka podlega normom, które opisane są w wytycznych do europejskich aprobat technicznych ETAG nr 016. Kompozytowa płyta warstwowa ujęta jest w europejskich normach jako płyta samonośna a więc nie przejmująca obciążeń. W klasycznych rozwiązaniach panele SIP łączone są na tzw. spline w terminologii angielskiej a w naszej budowlanej nomenklaturze tzw. „obce pióro”. Z kolei w połączeniach, gdzie zaplanowano element konstrukcyjny taki jak słupy i rygle wprowadzane są odpowiedniej grubości belki drewniane, z których w prosty sposób można zbudować ciągłą konstrukcję szkieletową budynku. Znane są również rozwiązania, gdzie zamiast drewna używa się betonu zbrojonego wylewanego na mokro w kanały między panelami.
- z dwóch płyt magnezowych MgO Green-LS-TECH
- z dwóch płyt drewnopodobnych OSB
- w kombinacji płyta MgO-Green-LS-TECH i płyta drewnopochodna OSB
Właściwości tlenku magnezu Chińczycy docenili już w trakcie budowy Muru Chińskiego, a świat zwłaszcza daleko i bliskowschodni zaczął stosować płyty magnezowe po wydarzeniach z września 2001, przede wszystkim w wielokondygnacyjnych budynkach z konstrukcją stalową w celu ochrony elementów konstrukcyjnych przed ogniem. Płyty magnezowe zastosowane zostały również do pokrycia ścian we wszystkich obiektach olimpijskich w Pekinie.
Płyty magnezowe MgO produkowane są głównie w Chinach w kilkuset fabrykach na potrzeby lokalne, jest kilkunastu producentów na poziomie światowym dostarczających wyrób o wysokich właściwościach ognio i wodoodpornych a także dobrych parametrach wytrzymałościowych zbliżonych do płyt włókno-cementowych. Chiny nie są zainteresowane eksportem tlenku magnezu, stąd stały się podstawowym producentem płyt magnezowych.
Klasyczna płyta magnezowa to płyta warstwowa składająca się z rdzenia ze sproszkowanego perlitu otoczonego po obu stronach siatką z włókna szklanego i warstwą magnezową MgO lub magnezowo-cementową często zbrojoną (w sposób rozproszony) włóknem celulozowym z dodatkiem innych pochodnych związków magnezowych takich jak np. chlorek magnezu - MgCl2. Podstawowy skład płyt magnezowych to MgO – 50%, MgCl2 – 25%, perlit 8.5%,cement włóknisty 15%, włókno szklane 0.5% oraz inne składniki (np. celuloza) 1%.
Perlit (szkło wulkaniczne) to jeszcze mało znany materiał w naszym kraju stosowany w budownictwie, naturalnie występuje jako skała pochodzenia wulkanicznego. Charakteryzuje się bardzo małym ciężarem i pęcherzykowatą strukturą, dzięki czemu nadaje się jako materiał do tworzenia izolacji. Również mało znana u nas w praktyce jest koncepcja zbrojenia rozproszonego i wzmocnień z włókna szklanego, stąd można stwierdzić, że płyta magnezowa w ujęciu technologicznym jest dość wyrafinowanym produktem, nie mniej dostępnym finansowo i znacznie poprawiającym standard realizowanych obiektów budowlanych.
Expanded Polystyrene EPS is manufactured from styrene which is a monomer that has been manufactured on an industrial scale for more than 60 years. It is used in the manufacture of a wide variety of plastics and rubber products. Styrene occurs naturally and can be found in many foods including strawberries, beans, nuts, beer, wine, coffee beans and cinnamon.
During the manufacturing process of EPS a non CFC blowing agent called pentane is used to expand the polystyrene granules into its familiar expanded form. Pentane is a volatile liquid which is formed by natural processes such as the anaerobic decomposition of plant matter by micro organisms and by the digestive systems of animals. It belongs to the same family as butane, methane etc. which are commonly used as heating fuels.
During the manufacturing process any pentane released is quickly converted in the atmosphere via a photochemical reaction into carbon and water. As it does not contain chlorine, pentane does not damage the ozone layer, unlike CFC (chlorofluorocarbons) and HCFC (hydro chlorofluorocarbons). However the pentane gas emitted during the manufacturing process does contribute to man made emissions of volatile organic compounds, in the region of 0.2%. To put this into perspective, a far larger quantity is released by the decomposition of household waste. The amount of CO2 gas emitted during the manufacturing process is insignificant. In the case of Sips Industries Panels the CO2 emitted in the EPS manufacture is offset in around one week by the reduced energy requirements of the building. Pentane as a gas is not regarded as a hazard to health.
Expanded polystyrene is non-toxic and inert. Expanded polystyrene consists of up to 98% air.
Expanded polystyrene boards can be recycled and ground into packing cases etc. Processes are being researched which will allow EPS to be recycled back into its original chemical form helping to reduce consumption of natural resources, however this has not been achieved to date.
- Pre-engineered to construction standards and requirements.
- Panels pre-cut to fit standard size doors and windows.
- Range of roof pitches is offered for architectural flair.
- Variety of set sizes allows practically unlimited design flexibility.
- Faster construction on site with pre-cut panels.
- Faster delivery as panels are held in stock (an off-the-shelf solution).
- Easier delivery to site as panels are flat packed.
- A more streamlined, efficient building system requiring less labour and site hours, saving on the labour cost component of the project. (Labour accounts for around 50% of conventional build cost).
- Reduces wastage and excess with pre-cut panels.
- A lesser range of trades is required on site, build time is faster and site clearing is minimal.
- Less hidden costs such as scaffold and equipment hire and rubbish removal.
- Minimises engineering costs with pre-engineered components.
- Faster build for earlier site lock-up to reduce exposure to theft and weather.
- More usable floor space for same external dimensions as building with other materials.
- Exceptionally long lasting, high performance and low maintenance.